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成为家具制造强国,我们还有哪些课要补?

2019-06-10 16:35  本文来源:今日家具 作者:今日家具

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  从市场经济的角度看,家具制造业应该是过去30年来竞争最为充分的领域之一。但同时由于它的非标准化、门槛低和分散性特点,集中程度也较低。
  据中国家具协会统计,中国家具协会数据显示,截至2015年我国家具行业总计约有7万家企业,主营业务收入大于2000万元企业仅5000余家,市场占比不及30%;从营业收入看,市场占比超过2%的企业凤毛麟角。
  “大、小、多、少”成为这个行业的主要特征——大行业,小企业,公司多,所占份额少,成为这个行业的一大特征。
  行业的另一大特征还在于,制造、渠道和零售之间力量对比不平衡。渠道商力量强大,零售端经销商普遍零散经营,难成体系和规模,因此话语权也较小。
  而从制造的角度来看,繁荣的外表下依然存在着许多问题。
  中国是“家具制造大国”,2017年家具制造行业产值约8600亿元,但我们并不是“家具制造强国”,在人均产值、工业化水平等方面都有许多的功课亟需补上。
  
  三大矛盾突出,阻碍行业发展
  早期家具业充分享受了人工成本低、消费意识不成熟以及标准滞后带来的“红利”,可以说是行业的“黄金时代”。
  然而这种先天“红利”也成为行业裹足不前的原因。从今天的视角来看,家具制造业存在着几个较为突出的问题。
  1、疲于市场营销,疏于生产管理
  受到渠道扩张和市场下沉的激励,家具企业近些年来在招商方面投入了巨大精力,毕竟“市场就在那里,自己不抢有别人抢”。
  由于终端竞争的激烈,厂家还要帮助终端门店提升营销,甚至驻店全程协助。
  这也就造成了一种“怪象”——有些企业产品一般但营销出色,得以迅速扩张。而另一些企业产品出色但营销不足,反而被埋没于市场大潮中。
  更重要的是,家具企业将大部分精力放在营销端,对于生产、管理方面的投入势必不足。
  因此我们常看到,有些家具生产企业规模虽然很大,生产车间可能杂乱无章、浪费严重,且多年如此,更谈不上精益生产。
  2、产品开发过度,系统化缺失
  追求“大而全”是许多家具企业的一大特征,从美式、欧式、法式到新中式,从客餐厅到卧室甚至厨房等,稍具规模的家具企业一般都会一站配齐。
  然而由于产品的各系列之间相互独立,没有系统的设计理念贯穿其中,产品部件的通用度不高,往往造成生产过程中的资源浪费。
  而如果一套产品的开发在首次招商未能达到预期目标,很可能就此无缘“面世”,所付出的研发、上样等成本也付诸东流。
  此外,由于这两年“风格”转变越来越快,一些产品系列尚未完全成熟、没有获得最大利益回报,就被丢进了“过期产品”的废篓。这是企业资源和社会资源的极大浪费,对于经销商来说也增加了许多不确定性。
  3、工业化、自动化,不仅仅是设备和概念
  大规模生产带来成本的降低,这是工业社会的主要特点。然而对于家具制造业来说却成为极具挑战性的一关。
  一方面,家具企业对于先进设备的需求越来越强烈,但许多未能充分结合企业需求,花了大价钱结果可能使用率不高,或无法和其他设备兼容,工人使用起来难度大等等,产生了许多不必要的浪费。
  另一方面,工业4.0的概念在家具业开始火爆,无人工厂、自动化等等项目越来越多,然而真正落地和具备工业4.0生产能力的企业少而又少。
  实际上,对于许多家具制造业来说,完成工业2.0(电气化与自动化)仍然需要时间,少部分完成了工业化3.0(工业机器人和IT技术的大规模利用),而基于大数据和物联网的工业4.0智能化生产,还远未达到条件。
  追根溯源,先天和后天均有不足
  家具企业面临的以上问题既有时代的原因,也有企业内部的原因。从社会发展阶段来说,国内消费者真正开始关注家庭、享受家居生活的时间并不长,也因此家具业长期以来很少引起资本的注意和优秀人才的加入,发展较为缓慢。
  从企业内部来说,国内许多家具厂老板的文化水平不高,入行往往是为了谋生、致富,很少像宜家创始人那样有着远大的理想和坚定的毅力。
  老板“小富即安”,缺乏创新和自我突破的动力,子女也很少接班继续在家具业打拼。这应该是国内家具企业难以持续快速发展的根本原因。
  另一方面,在市场“供不应求”的阶段,企业无需在产品上花费太多心思也能活得不错,尤其是通过“招商致富”,这让行业习惯了赚快钱的模式。
  结果就是大部分家具企业缺乏产品精神和用户思维,产品开发依靠拍脑袋决定,缺少对消费者生活方式的研究。
  总之,无论是外因还是内因,家具制造业已经到了一个新的发展关口,不主动改变则淘汰就在眼前。
  未来出路:软硬结合,深抓产业协同
  未来的家具制造业应该走向何方?除了注重设计感、关注消费者需求、高效组织供应链等之外,我们认为最主要的还是提升“生产力”,也可以说提升人均产值,而这其中的空间是巨大的。
  根据统计,日本家具企业的人均产值已经达到了119万元/人·年,而中国约为16.36万元/人·年,是前者的七分之一不到。
  另一方面,渠道碎片化给家具企业和经销商带来了巨大压力,一大批生产型企业将被市场所淘汰;地产商、拎包入住企业也在快速整合供应链,对上游制造企业带来了巨大压力。可以说,未来的家具业一定是效率制胜的时代。
  那么,家具企业如何提高生产力?
  1、从设计开始,提高产品部件通用率
  前面说过,家具企业往往有着产品开发过度的倾向。一家企业旗下可能有七八个子品牌,而要生产这么多系列的不同产品,如果全部都要重新开发产品部件,无疑让整个生产的复杂性大幅增加。
  提高不同产品部件的“通配率”是一个更好的办法。也就是说,不同系列、风格甚至不同形态的产品可以共用某些部件——如桌腿的加工工艺、门板的基本造型等等。
  这就如同在生产不同型号的汽车时,厂家往往会在原有的零部件基础上进行设计,最大限度的利用原有部件,减少模具和工艺上的不必要投入。
  在家具业,这种方式也可以被称为“模块化”生产。所谓模块可以是单个的零部件,也可以是具有生产线上的一个加工组,在完成之后可以被用到不同的产品当中。
  而这一切的前提在于“产品设计的统一”。也就是说,企业在开发新产品时,应贯穿一条基本的设计规范和原则,让不同套系的产品可以在同一条生产线上,并尽量做到更高的部件通配率。
  这就如同宜家有着成千上万种产品,但基本上任何产品无论大件、小件,消费者搬回家后都可以和原有宜家产品很好的搭配融合,绝不冲突,因为贯穿其中的宜家坚持的北欧风格。当然,背后还有宜家对于工艺和原材料的深度统一设计。
  2、更适合的自动化和信息化
  “工欲善其事,必先利其器”,大规模生产最重要的工具就是机器设备。对于家具企业来说,最合适的才是最好的。在行业毛利润逐渐下降,企业生存日益艰难的情况下,冒险投入巨资把赌注下在设备上风险巨大。
  北京林业大学教授、博士生导师林作新先生曾提出,中国家具业提高生产力可以通过“廉价的自动化”来实现。家具企业不一定要采购那些笨重而昂贵的高端进口设备,正如无人工厂虽然看起来很炫酷,却不一定适合所有企业。
  实际上在精益生产领域,更加灵活、代价更低的中小型设备受到推崇。此外家具机械设备展上一些厂商也透露,国产设备在许多方面已经足以和进口设备媲美,尤其是配套设备上性价比更高。
  而在信息化方面,部分全屋定制企业巨头充分利用技术手段,基本实现了从终端下单、排产、物流、库存等多个流程的信息流通,包括三维家、酷家乐、打扮家等第三方软件平台为行业的信息化建设也带来了诸多便利。
  而对于软体、套房企业来说,信息化的建设大多还处于起步阶段,有许多要补的功课。
  
  3、发挥产业协同,提高产业分工
  专业的分工带来效率的提高以及资源的节省。如果说日本家具行业有一个特点是国内所缺少的,那就是其成熟的产业分工。在旭川、爱知、静冈等地均形成了分工不同的家具产业基地。此外,不同的企业还有着各自专长的领域,为大型企业做配套产品。
  我国目前的家具产业集群可以分为两种,一种为经过长期聚集、自然形成的产业集聚,它有着很强的生命力,如椅业之乡浙江安吉等;还有一类则为开发商兴建,或当地政策支持而发展起来的新型产业园区。
  但目前的许多产业集聚往往是同类型的企业扎堆,例如金属玻璃家具产业基地、实木家具产业基地、红木家具生产专业镇等。
  大量的中小企业都在拼“同质化竞争”、打价格牌,缺少协同和配合,也制约了行业的发展。不过在广东、江苏等一些家具集中区域,上下游的配套已正在日益成熟起来。
  能否真正成为集群,关键在于是否具备上下游的协同能力,周边企业能否形成完整的配套能力,而不是规模大小或企业数量多少。
  家具企业要提高生产力,能否有效的利用产业上下游的协同力量,发挥集群效应,不仅需要政府的支持,同时也要企业在摸清自身在产业链上下游位置的基础上,选择“抓大放小”,寻找合适的突破口和方向。

责任编辑:英男

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